近期，一則來自激光設備制造商的財務預測，揭示了消費電子供應鏈的重大轉向。

據聯贏激光透露，僅2025年上半年，其應用于消費電子的小鋼殼電池焊接設備訂單已達4至5億元人民幣，預計下半年訂單將持續增長，全年確認收入或將達到6至8億元。

該公司高管直接判斷：“后續發布的新手機，基本上會采用小鋼殼電池，我們的設備是有參與的?！?/span>

這一判斷的背后，是蘋果公司在產品策略上的關鍵變革。繼蘋果于iPhone 16 Pro首次導入鋼殼電池后，市場消息顯示，2025年發布的iPhone 17系列有望全系四款機型均采用該技術。

這標志著手機電池封裝在沿著“軟包卷繞→軟包疊片→鋼殼疊片”的路徑演進。

消費電池領域，鋼殼的浪潮已經蔓延開來。三星正積極開發其“SUS CAN”不銹鋼殼體方案，計劃從2026年開始應用于旗艦智能手機。

與此同時，市場消息稱，豪鵬科技已獲得Meta新一代AI眼鏡的電池供應份額，預計2025年三、四季度出貨量占比將達到30%至40%，并隨著產能與良率爬坡，2026年其份額有望提升至50%、成為主要供應商。

豪鵬科技目前已在其潼湖工業園建成方形鋼殼疊片專線，以匹配AI終端設備的量產需求。

其他電池企業也已迅速做出反應。珠海冠宇公告稱，擬投資約20億元人民幣，利用現有廠房建設新型鋼殼電池量產線。

該公司在其半年報中解釋了這一戰略布局的動機：“相比傳統的聚合物軟包電池，鋼殼電池在形態設計上展現出更高的靈活性，能夠更好地適應和優化利用設備內部的空間，有助于提升電池的帶電量?！?/span>

可以看到，一場由需求和技術共同驅動的電池結構性變革正在加速，其影響范圍已遠超消費電子，延伸至對成本與安全要求嚴苛的動力電池領域。

鋼殼如何破解iPhone的“瘦身”難題

對于智能手機等消費電子產品而言，鋼殼電池的核心價值在于其卓越的物理特性，它解決了在極致輕薄的機身內實現更高性能和更高安全的兼得。

首先是結構強度帶來的設計自由。供應鏈消息指出，iPhone 17系列超薄機型的電池厚度可能僅為2.5毫米。而鋼殼作為一個堅固的獨立單元，其高強度可以直接增強整個機身的抗彎曲能力。

這意味著電池本身可以成為機身結構的一部分，減少了對內部中框或額外支撐件的依賴，為實現更纖薄、更堅固的設計創造了條件。

其次是異形成型帶來的空間利用率提升。手機內部空間寸土寸金、折疊屏和超薄機型為兩大最新迭代趨勢，L型或其它不規則形狀的電池成為必然選擇。

鋼材能承受更復雜的沖壓和焊接，從而完美支撐異形電池設計。同時通過利用機身邊角區域，鋼殼疊片電池顯著提升了空間利用率。

測評數據顯示，蘋果的鋼殼疊層電池技術將空間利用率提升了18%，應用鋼殼電池的iPhone 16 Pro機型容量提升了9%。

更優的散熱性能是另一大關鍵優勢。鋼殼優于傳統軟包電池鋁塑膜的導熱性，能更有效地將電芯產生的熱量傳導至設備中框。

這使得電池能夠支持更高的充放電倍率，減少熱量對壽命的損耗，并保障處理器在高負載下穩定運行。

另值得注意的是，鋼殼電池實際上也是全球政策趨勢所需。歐盟等地區正日益強調電子產品電池的可拆卸性。

軟包電池在拆卸時極易被刺穿，存在安全隱患。而剛性的鋼殼電池單元結構穩定，讓電池更換過程更安全、更簡便，符合法規要求。

大圓柱等動力電池的“剛性需求”：成本、安全與系統級優化

在動力電池領域，鋼殼的應用邏輯與消費電子不盡相同，其核心驅動力是成本、安全以及與車輛結構的深度集成。

成本優勢是其最直接的吸引力。蒂森克虜伯的selectrify項目研究顯示，一個高強度鋼制成的電池外殼，在與鋁殼重量相當的情況下，能夠節省高達50%的成本。對于價格競爭激烈的電動汽車市場，這無疑是巨大的優勢。

安全性是鋼材的另一項核心長板。億緯鋰能的高管曾引用數據解釋了鋼殼的價值：電動汽車因底盤磕碰引發電池故障的風險，導致其保險出險率相較燃油車更高。

對此，該公司的大圓柱電池采用的鋼殼強度可達550MPa，而方形鋁殼僅為95MPa，前者是后者的5.6倍。這種結構強度為底盤電池提供了更可靠的物理防護。

同時，鋼的熔點（約1410°C）遠高于鋁（約610°C），在熱失控等極端情況下，能為駕乘人員爭取到更長的逃生時間。

此前，鋼材的重量劣勢曾是其應用的主要障礙。不過，CTP、CTC等新型電池結構技術的出現，則提供了破局機會。

以特斯拉的4680結構化電池包方案為代表，其鋼殼電芯通過粘合劑固定，其整體構成了車輛底板的一部分。鋼材卓越的強度使其能夠承擔車身結構件的功能，替代了部分橫梁或加強件，實現了系統級的減重和成本削減。

值得注意的是，鋼殼也是高能量密度化學體系的剛需。硅基負極材料在充放電過程中會發生顯著的體積膨脹。鋼殼強大的機械束縛力，可以有效抑制這種膨脹，保證電池結構的穩定性和循環壽命。

珠海冠宇與真我realme最新聯合發布的100%全硅負極電池技術，就提及后續量產需要模組層面的鋼殼技術支撐。

讓鋼殼成為可能的制造升級

鋼殼電池得以規?；瘧?，離不開制造端，特別是焊接、沖壓工藝設備和材料科學的同步突破。

激光焊接是關鍵瓶頸之一。尤其是高速轉動的工況下，對焊接精度的要求更高，激光焊接很容易造成殼體的鍍鎳層掉落，從而導致殼體更易生銹。

聯贏激光其針對4680大圓柱電池開發的“高速轉塔焊接技術”，搭載了自主研發的轉塔機構和飛行焊接技術，有效解決了高速旋轉下的焊接精度和自動化難題。

目前公司已經完成大鋼殼與小鋼殼電池從結構件到電芯裝配的全工序激光工藝研發。

大族鋰電推出的鋼殼凸輪轉塔式4695圓柱電池組裝線產品，不僅具備高靈活性和操作性，而且通過更換焊接工位即可覆蓋多種焊接工序，大幅提高了生產效率。

其中，鋼殼凸輪轉塔式4695圓柱電池組裝線運行效率為150ppm。

在沖壓成型環節，尤其對于大圓柱電池，挑戰同樣巨大。

業內人士指出，將殼體高度從65mm拉伸至135mm甚至更高，是一個巨大的技術跨越。由于鋼材的屈服強度、硬度遠高于鋁材，塑性更差，達到同樣形變需要施加更大的沖壓力。 

這種巨大的沖壓力帶來了兩大風險：一是容易導致模具變形，影響加工精度；二是預鍍鎳層本身較為脆弱，工藝不當極易使其開裂，進而降低電池的抗腐蝕性。

因此，46系列等大圓柱電池必須采用大行程的精密沖壓機，通過多工位逐級遞進的方式完成深拉伸，這對設備本身的精度和穩定性是極大的考驗。 

面對這些挑戰，部分廠商憑借跨界經驗找到了破局之道。例如，在易拉罐制造領域積累了深厚經驗的蘇州斯萊克精密設備，就將其關鍵的DWI（Draw and Wall Ironing，拉伸與壁減?。┕に囈腚姵貧どa。

該工藝的特點是，工件在同一個工位上，連續通過內徑依次減小的多個模具，從而實現多段沖壓一次成型。這種高效的工藝，為解決大圓柱鋼殼的良率和效率問題提供了重要的解決方案。

最后以高強預鍍鎳鋼帶為核心原材料的國產化突破，則為降本和供應鏈安全提供了保障。

預鍍鎳鋼帶是高端電池殼體的核心材料，過去長期依賴進口。技術層面，在極端的沖壓拉伸下，如何讓鋼材既保持足夠的強度，又具備足夠的延展性而不開裂，則是困擾行業的核心難題。

以中國寶武集團為國內某頭部新能源企業研發的40160型（高160mm）大圓柱深沖電池外殼用鋼為例，其攻克的就是這一材料學的重大技術難關。

從140mm到160mm，高度僅增加20mm，但深沖比從3.5驟升至4，導致材料拉伸變形量激增超20%，極易因應力集中而開裂，此前行業成品率不足30%。

2025年5月，公司成功下線國內首卷大圓柱電池深沖外殼用鋼，并對0.3毫米厚度的預鍍鎳鋼卷進行了試沖，結果顯示其沖壓成型性、鍍層附著力等關鍵指標均超出預期。

此外，江蘇威金邁總投資10億元的預鍍鎳電池殼鋼項目也已于7月獲批，預示著國產高性能電池用鋼將進入放量階段。

鋼殼電池的產業化并非單一技術的勝利，而是需求側的設計演進與供給側材料、設備與制造工藝同步奏效的結果。

當前我們看到的是多點共振的早期信號：終端設計在變、材料在補短板、設備在落地——能否在未來兩年內從“多點試點”跨越為“大規模商用”，將取決于上述三條鏈路的協同成熟程度。